1. Padrões de economia de energia: reduza custos e atenda aos requisitos ambientais

1.1 Padrões Internacionais Básicos de Economia de Energia

• ISO 1217:2019: Esta norma especifica os métodos de teste para o desempenho de equipamentos de refrigeração, incluindo capacidade de refrigeração, consumo de energia e índice de eficiência energética (EER). Uma máquina que atenda à ISO 1217:2019 garante dados precisos de consumo de energia e desempenho estável.

• EU ErP Directive (2021/348): Obrigatória para produtos vendidos na União Europeia, esta diretriz estabelece limites rígidos para o consumo de energia dos equipamentos de refrigeração. As máquinas compatíveis com ErP normalmente têm um EER 15-20% maior do que os modelos não compatíveis.

• ASHRAE 90.1: Amplamente adotado na América do Norte, este padrão exige que a Máquina de Congelamento Rápido de Alimentos use compressores e trocadores de calor de alta eficiência, reduzindo o desperdício de energia durante a operação.

• China GB 19577-2015: Para o mercado asiático, esta norma nacional classifica a eficiência energética dos equipamentos de refrigeração industrial em cinco níveis, sendo o Nível 1 o mais eficiente em termos energéticos (poupando até 30% de energia em comparação com o Nível 5).

1.2 Principais tecnologias de economia de energia

• Compressor Inversor: Ao contrário dos compressores tradicionais de velocidade fixa, os compressores inverter ajustam a sua velocidade de funcionamento com base na necessidade de refrigeração. Quando a temperatura do ingrediente se aproxima do alvo, o compressor desacelera, reduzindo o consumo de energia em 25-35% durante a operação em baixa carga.

• Sistema de isolamento de cortina de ar: Instalada na entrada e na saída da câmara de congelamento, a cortina de ar forma uma barreira ao fluxo de ar de alta velocidade, minimizando o vazamento de ar frio. Esta tecnologia reduz a perda de energia em 10-15%, especialmente para máquinas de congelamento rápido tipo túnel com alimentação contínua de material.

• Sistema de recuperação de calor: Captura o calor residual gerado pelo compressor e condensador, reciclando-o para descongelar o evaporador ou aquecer a oficina. Isto não só poupa energia para descongelar, mas também reduz a necessidade de equipamento de aquecimento adicional.

• Controle Inteligente de Temperatura: Equipada com sensores baseados em IA, a máquina ajusta automaticamente a potência de resfriamento de acordo com o tipo, quantidade e temperatura inicial dos ingredientes. Por exemplo, congelar frutos silvestres delicados requer uma taxa de resfriamento mais lenta do que frutos do mar, e o controle inteligente evita o consumo desnecessário de energia.

2. Condições de instalação: Estabeleça uma base sólida para uma operação estável

2.1 Requisitos do Local

2.2 Fonte de alimentação e tubulação de refrigerante

• Fonte de energia: A flutuação de tensão deve estar dentro de ±5% da tensão nominal (por exemplo, 380V ±19V para máquinas industriais trifásicas). É necessário um circuito dedicado com protetor contra vazamento e interruptor de ar (corrente nominal 1,2 vezes a corrente máxima da máquina). A resistência de aterramento deve ser ≤ 4Ω para garantir a segurança elétrica.

• Tubulação de refrigerante: Use tubos de cobre sem costura (grau TP2) com espessura de parede ≥ 1,2 mm. A tubagem deve ser tão curta e direita quanto possível, com um raio de curvatura ≥ 5 vezes o diâmetro do tubo para reduzir a resistência do refrigerante. Após a instalação, realize um teste de pressão (2,5 MPa para refrigerante R410A) e secagem a vácuo (grau de vácuo ≤ 5Pa) para evitar a entrada de ar e umidade no sistema.

2.3 Instalação de Equipamentos Auxiliares

• Condensador: Para condensadores refrigerados a ar, certifique-se de que sejam instalados em área bem ventilada; para condensadores resfriados a água, conecte a um sistema de circulação de água com uma vazão correspondente à capacidade de resfriamento da máquina (por exemplo, 1,5 m³/h por 10 kW de capacidade de resfriamento).

• Sistema transportador: Alinhe a entrada/saída da máquina de congelamento rápido com a esteira da linha de produção. A velocidade do transportador deve ser ajustável (0,5-3m/min) para corresponder ao tempo de congelamento dos diferentes ingredientes.

• Sistema de Drenagem: Instale um tubo de drenagem de 3 polegadas ou maior na parte inferior da câmara de congelamento para descarregar rapidamente a água do degelo. A tubulação deve ter uma inclinação ≥ 5° para evitar acúmulo de água.

3. Métodos de Operação: Garantir Eficiência e Segurança Alimentar

3.1 Preparação Pré-Início (5 Minutos Antes da Operação)

1. Inspeção de Equipamentos: Verifique se o corpo da máquina está estável, se a correia transportadora está limpa e não desviada e se a tubulação de refrigerante não apresenta vazamentos (use um detector de refrigerante para testar).

2. Verificação de energia e refrigerante: Ligue o interruptor principal, verifique se a tensão está normal e confirme se o nível do refrigerante está dentro da faixa padrão (indicado pelo visor no tanque de armazenamento de líquido).

3. Limpeza: Limpe a parede interna da câmara de congelamento com um desinfetante de qualidade alimentar (por exemplo, álcool 75%) para evitar contaminação cruzada; certifique-se de que a entrada e a saída de ar não estejam bloqueadas por detritos.

3.2 Configuração de parâmetros (com base no tipo de ingrediente)

3.3 Monitoramento e Operação em Tempo de Execução

• Sequência de inicialização: Primeiro ligue o ventilador/compressor do condensador, espere 3-5 minutos para que o sistema de refrigeração se estabilize, depois ligue a correia transportadora e alimente os ingredientes.

• Monitoramento em tempo real: Observe a exibição de temperatura no painel de controle (erro ≤ ±1℃). Se a temperatura exceder a faixa definida em 3°C, verifique se o evaporador está congelado ou se há vazamento de refrigerante.

• Requisitos de alimentação: Mantenha uma quantidade de alimentação uniforme (não mais que 80% da carga do transportador) para evitar congelamento irregular. Para máquinas IQF (Congelamento Rápido Individual), certifique-se de que os ingredientes sejam distribuídos uniformemente.

• Sequência de desligamento: Pare primeiro a alimentação, espere até que o último lote de ingredientes seja descarregado, depois desligue a correia transportadora e, por fim, desligue o compressor e a alimentação principal. Não desligue abruptamente para evitar o refluxo do refrigerante.

4. Métodos de manutenção: prolongar a vida útil do equipamento

4.1 Manutenção Diária (15 Minutos Após Desligamento)

• Limpeza: Remova os resíduos de alimentos da esteira transportadora, da parede interna e do duto de ar com uma escova macia e água morna (≤ 40℃). Evite usar ferramentas afiadas para evitar riscar a superfície do aço inoxidável.

• Limpeza do condensador: Para condensadores resfriados a ar, use uma pistola de ar de alta pressão para soprar a poeira nas aletas; para condensadores resfriados a água, abra a válvula de drenagem para descarregar os sedimentos.

• Registro de Parâmetro: Registre a tensão operacional, a corrente, a temperatura e a pressão do refrigerante no registro para rastrear alterações anormais.

4.2 Manutenção Mensal (Programada Durante Parada de Produção)

• Verificação do sistema de refrigeração: Teste a estanqueidade da tubulação de refrigerante com um detector de vazamento. Se for encontrado vazamento, repare o tubo e recarregue o refrigerante (use o tipo especificado pelo fabricante, por exemplo, R410A ou R290).

• Lubrificação: Adicione óleo lubrificante de qualidade alimentar à corrente transportadora e ao rolamento (tipo de óleo: NLGI 2). Limpe o excesso de óleo para evitar contaminação.

• Inspeção do Sistema Elétrico: Aperte os terminais do motor, sensor e painel de controle. Verifique se a camada de isolamento do cabo de alimentação está danificada.

• Descongelamento do Evaporador: Se o evaporador apresentar gelo com espessura superior a 5 mm, inicie a função de degelo manual (ou use o degelo com água quente, evite usar fogo aberto). Após o descongelamento, seque o evaporador com ar comprimido.

4.3 Manutenção Anual (É necessário um engenheiro profissional)

• Revisão do Compressor: Desmontar o compressor para verificar o desgaste do pistão e da placa da válvula. Substitua o filtro secador e o óleo refrigerante.

• Limpeza do trocador de calor: Use um agente de limpeza químico (por exemplo, solução de ácido cítrico) para remover incrustações do condensador e do evaporador, melhorando a eficiência da troca de calor.

• Calibração do Sistema de Controle: Calibre o sensor de temperatura, o manômetro e o temporizador com equipamento profissional para garantir exibição e controle precisos dos parâmetros.

• Inspeção Estrutural: Verifique se o corpo da máquina, a estrutura do transportador e as vedações da porta estão deformados. Substitua as vedações antigas da porta para evitar vazamento de ar frio.

5. Por que escolher nossa máquina de congelamento rápido de alimentos? Principais vantagens para compradores B2B

• Eficiência Energética Superior: Adota compressor inverter e sistema de recuperação de calor, em conformidade com os padrões EU ErP e ISO 1217, reduzindo os custos de energia em 30% anualmente.

• Ampla adaptabilidade: Disponível nos modelos túnel, espiral e prato plano, adequado para frutos do mar, frutas, carnes e pratos preparados. Capacidade de refrigeração personalizável (10kW-500kW) para diferentes escalas de produção.

• Operação Inteligente: Equipado com tela sensível ao toque de 7 polegadas e sistema de controle PLC, com suporte para monitoramento remoto e predefinição de parâmetros. Reduz a necessidade de operadores qualificados.

• Manutenção fácil: Design modular para substituição rápida de peças; treinamento de manutenção gratuito e suporte pós-venda 24 horas por dia, 7 dias por semana (cobrindo Europa, América do Norte e Sudeste Asiático).

• Conformidade com Segurança Alimentar: Utiliza aço inoxidável 304 e lubrificantes de qualidade alimentar, atendendo aos padrões FDA, CE e HACCP. Adequado para empresas alimentares orientadas para a exportação.